April-Mei 2013 plamuren-schuren en de rompen in vorm!


Na het isoleren van de loods hebben we eerst maar eens de lijmtafel gemaakt. 3 grote betonplex platen vormen een vlakke tafel van 3 mtr/ 4,5 mtr. Hij is groot genoeg om 3 tot 4 vlakke platen in één keer met glasmatten te bekleden via vacuüm infusie methode. Uit die platen halen we dan weer de onderdelen zoals spanten en interieurdelen.

Lijmtafel voor vacuum infusie

Naden vullen met epoxy/microballoons.
De geïsoleerde loods houden we sinds maart met elektrische kachels goed op temperatuur. Niet alleen voor ons comfortabeler, maar ook nodig om met epoxy/microballons te werken. Straks ‘plakken’ we de glasmatten op de romp met de Vacuüm infusiemethode. De romp moet daarvoor luchtdicht zijn. Corecell is dat van zichzelf al, dus nu alleen nog zorgvuldig de naden plamuren.

Van afval MDF zaagt Jolanda in een halfuurtje een aardig voorraadje roerstokjes. Lege bakjes kwark/yoghurt/saté saus zijn prima om de epoxy/microballoons in te mengen. Stevige deksels knippen we tot ‘spatels’ waarmee we makkelijk diep in de voeg kunnen strijken. Omdat we snelharder gebruiken moeten we de plamuur in ca een half uurtje verwerken. Kleine porties aanmaken dus.

De komende 2-3 jaar kunnen we enkele honderden plastic bakjes gebruiken (zie hieronder). Mocht je lege bakjes hebben, dan zijn ze van harte welkom! Kun je gelijk een keer een kijkje nemen bij het project 

Roerstokjes voor microballoons    Plastic bakjes mengen microballoons

Eerst mengen we epoxyhars met een snelharder, een beetje aerosil zorgt voor extra lijmverbinding. De rode microballoons (poeder) houdt de pasta licht maar zorgt wel voor een groot volume. Het lijkt uiteindelijk een grote pot chocopasta.

epoxy mengtafel    Microballoons

In onderstaand filmpje zie je hoe we het maken. Volgens alle beschrijvingen is de rode microballoons beter schuurbaar dan de witte, hoeven we dus niet eerst te testen.



Net als bij normaal plamuren lopen we het risico een ‘gaatje’ te trekken. Een luchtlekkage betekent geen optimaal vacuüm. Om dat risico te verminderen vullen we de naden in 3 lagen. Als we iedere volgende laag binnen 24 uur aanbrengen is er nog een goede hechting zonder te schuren. We delen het werk dus zo in dat we 3 dagen achter elkaar kunnen plamuren, scheelt weer het nodige handmatig schuurwerk.

De eerste laag drukken we diep in de naad. De resten schrapen we gelijk van de platen. Bij het vullen van de 2e laag kunnen we dan weer op een gladde ondergrond werken. De 2e laag vult de naad nét niet op. Ook hier weer resten wegschrapen. De 3e laag leggen we er met een plamuurmes dik bovenop. De gevulde naad is goed schuurbaar met een excentrische schuurmachine. Het resultaat is een mooie vlakke romp.

Een laag Microballoons    Naden vullen met Microballoons    Naad met Microballoons gevuld en geschuurd

We zijn blij dat we de panlatten nog niet op de binnenkant van de bouwmal hebben geschroefd. Nu kunnen we er goed bij voor het voegen en schuren zonder dat we de foam beschadigen.

De binnenkant van de bouwmallen.
Nu beide rompen in de foam staan en gevuld zijn met epoxy/microballoons is de binnenkant van de bouw mal aan de beurt. Dus weer met panlatten de ‘body’ maken. We hadden weer snel de slag te pakken.

Panlatten voor mal binnenkant    Panlatten voor mal binnenkant    De mal binnenkant is klaar

De chamferpanel is de verbinding tussen de romp en het brugdek en sluit in ca 45 graden aan. Aangezien het brugdek vooraan in een ronding naar het bovendek loopt, heeft de chamferpanel daar ook een bijzondere vorm. Op dat punt laten we de mal iets over steken. Zodra de chamfer in vorm is halen we het overtollige deel van de mal weg.

Frame voor chamferpanel    Frame voor chamferpanel   

Om de foam niet te beschadigen gaan we nu alleen nog op sokken de romp in. De foam panelen in de boeg waren nog even lastig. Een krappe ruimte om in te werken én ronding in 2 richtingen. Daar hebben we enkele panelen van 20cm breed gebruikt in plaats van 40cm breed. Inmiddels is Paul zo bedreven in het vormen van de panelen dat hij een groot deel van de vorm buiten de bouwmal kon maken. Daarna was het in de mal nog de laatste stukjes fine tunen. Eenmaal bij het lage deel ging het extra vlot.

Het achterschip loopt nog ca 20 cm door na de mal. Om de latten daar goed uit te lijnen hebben we een mal gemaakt van het achterschot. Met een paar latten naar de vloer (vastgelijmd met epoxy) weten we nu zeker dat we de goede vorm hebben. En dan natuurlijk weer door met schuren/plamuren van de binnenkant.

Mal Achterschip

De voorbereiding van de chamferpanels van ca 10,5 meter is een leuke afwisseling. Om verschuiving van de platen te voorkomen tijdens het tekenen van de vorm zetten we ze op de kopse kant tijdelijk vast. De 2 merktekens zijn straks waardevolle controle punten als we ze op de mal leggen. Om het hanteerbaar te houden heeft Paul de vorm opgedeeld in stukken van 1 meter en 1:1 uitgeprint. Tja, en dan is het natuurlijk snel gedaan met die grote stukken. Hieronder vast een goed beeld tijdens de proefopstelling.

Corecell platen tijdelijk koppelen    Chamferpanel maken    Proefopstelling chamferpanel

De komende periode zijn we vooral nog veel aan het schuren/plamuren en doen we de laatste afwerkingen van de rompen.

Inmiddels zijn de materialen voor de definitieve spanten en vacuüm infusie methode besteld. Lijkt erop dat we de laatste week van juni de eerste spanten voorzien van glasmatten met de vacuüm infusiemethode. Dat zijn mooie overzichtelijke test projecten voordat we de hele romp op die manier bewerken.


Januari 2013 (en Februari/Maart)- Brrr wat hadden we een koude lange winter.



Na nieuwjaar hadden we nog net een weekje ‘vrij’ van de dagelijkse werkzaamheden.
Nog maar even flink wat meters maken dus.

Panlatten op de bouwmallen
Zoals je wellicht gelezen hebt bij bouwmethode hebben we eerst panlatten gezet in de spanten zodat we daar straks de foam in kunnen vormen. Bij de vorm van de bouwmallen hebben we al rekening gehouden met panlatten van 20mm.

De meeste spanten staan 1 mtr uit elkaar sommige slechts 50 cm.
Lange latten (4.20 mtr) heeft als voordeel dat we 3 tot 4 spanten overbruggen waardoor we makkelijker
de vorm erin krijgenen en zo min mogelijk ‘koppelingen’ hoeven te maken.

De gemarkeerde centreline komt weer van pas. Met 1 lat links en 1 rechts van de centreline hebben we de kielbalk gelegd. De volgende stap is de waterline. Schionning heeft de G-Force 1500C zo ontworpen dat het ook voor zelfbouwers goed te bouwen is. De delen boven de waterline zijn vrij recht en makkelijk te maken.
Daar kunnen de panlatten wat verder uit elkaar. Onder de waterline zit de grootste curve.
Om de foam straks goed te kunnen vormen zetten we de latten daar dichter op elkaar.

Kielbalk romp Kielbalk Panlat op de waterlijn vanaf de centerline naar boven werkend

Ook het koppelen van de platen gaat vrij snel. Wel belangrijk om goed te controleren of de latten goed blijven ‘stroken’.

Door de rechte vorm zijn ze makkelijk te koppelen      Gekoppelde latten

De boeg vraagt de meeste aandacht.
Het werd pas echt even ‘spannend’ in de boeg omdat hij rondingen in 2 richtingen heeft, zowel in de lengte als in hoogte. De panlatten zijn niet flexibel genoeg om de mooie lijnen te volgen. Dit werkt wel goed met flexibele stroken multiplex van 9mm. Met 2 stroken op elkaar met een kleine opvulling krijgen we precies de goede vorm en juiste dikte.

Sterke curves in de boeg      2 flexibele latten

De buitenkant van de rompen zetten we als eerste in de foam platen.
Om er goed bij te kunnen wachten we nog even met de panlatten aan de binnenkant.

Half januari hebben we een mooie mijlpaal bereikt:
beide rompen zijn klaar om met de foam te beginnen.


Beide rompen in de panlat

Werken met foam, een leuke uitdaging.
We hebben nog niet eerder met foam gewerkt, wel het nodige gelezen en besproken.
Door met zo breed mogelijke stroken te werken hebben we minder naden en is de kans op
luchtlekkage tijdens de infusie kleiner (zie ook bouwmethode).
Van de Corecell platen (122/244 cm) zagen we met de cirkelzaag 3 stroken van 40,5/244 cm.
Met de bovenfrees halen we gelijk een randje van de plaat zodat de naden straks makkelijker te voegen zijn.

Met cirkelzaag platen maken    Met bovenfrees schuine kant frezen    Kleine rand straks goed te vullen

De foam in vorm brengen Bij een temperatuur van ca 60 graden wordt de Corecell buigzaam.
Henny (Fram) had de ervaring dat verhitten met een verfföhn prima werkte tot een breedte van ca 40 cm.
Hij ‘beloofde’ dat het even wennen is, maar na een plaat of 6 je de slag te pakken hebt. De eerste plaat werkte wel, maar koste aardig wat moeite. Toch nog eens kijken wat we kunnen verbeteren om voldoende snelheid op te bouwen. Henny gebruikte Corecell platen van 16 mm, wij van 20mm dikte. We kunnen natuurlijk terug naar 30cm breedte, maar zou veel extra naden opleveren. Paul vond de oplossing in 2 föhns tegelijk gebruiken. Zo kunnen we ook deze dikte voldoende warm krijgen zonder dat het afkoelt. En inderdaad na 4-5 platen hadden we de slag te pakken en de benodigde tijd bijna gehalveerd. Het werkt overigens extra makkelijk als je de plaat onder spanning warm maakt en in de mal duwt.

Thermoheating    Met gekoppelde fohn

De afgekoelde foam moet natuurlijk wel goed op zijn plaats blijven zitten.
Met tijdelijke spanlatten zetten we ze vast om daarna aan de achterkant te schroeven.
Heerlijk om zo lang door te werken zonder één druppel epoxy, zeker een van de grootste voordelen van deze bouwmethode.

Met spanlatten tijdelijk vast zetten    Schroeven achterkant    Het eerste resultaat

We zijn ongeveer in het midden van de boot begonnen. Om te beginnen loopt de wand daar vrij recht waardoor we makkelijk kunnen starten. Daar werkte het makkelijk met z´n tweeën. Als Paul de plaat richting de boeg in vorm had, kon Jolanda hem aan de achterkant vastschroeven. Paul was ondertussen weer gestart meet een plaat richting het achterschip. We liepen zo aardig hetzelfde tempo.

Op de mal plakken we tape waar straks de naden gevoegd worden. Dit voorkomt dat de romp aan de mal blijft plakken als we hem straks moeten draaien.

Verder naar het achterschip en naar de boeg komen lichte curves in de romp. De meeste foam panelen moeten we licht bijwerken aan de zijkant zodat we mooie horizontale lijnen overhouden. Voor in de boeg zijn de curves het grootst. Daar werken we wel met iets kleinere/smallere delen.

Bij de curves een beetje vijlen    De boeg

Nu we eenmaal gewend zijn aan het werken met foam schiet het toch lekker op. Zo hebben we in ca 90 uur werken al een fraai resultaat. Bij 'Hoe doe je dat?' vind je nog een foto-film waarin het stap voor stap is uitgelegd.

En zo zien de rompen er nu uit

Koud, koud en nog steeds koud.
We hoopten op een zachte winter. De echte extreme kou van vorig jaar bleef ons bespaard, maar het is nu al wel heel lang rond het vriespunt met regelmatig wat sneeuw. Eigenlijk wilden we in de bakboord boeg al aan de slag met naden 'voegen'. De epoxy/microbaloons kunnen we pas echt goed verwerken vanaf 10 gr.C. Voor de infusie methode hebben we straks 18 gr C. nodig het casco willen we straks nog ca 24 uur 'afbakken' op 50 gr C. Mooi moment om toch te investeren in goede isolatie van de loods.

Dat is overigens al een project op zich. Een ruimte van 10/20 meter overspannen zonder extra steunpalen, want daar staat straks tenslotte de boot.

Maar ja, dan zijn we er ook weer vanaf en kunnen we ongestoord doorgaan met de boot.

Loods

Gelukkig zijn we de laatste week van maart al weer zover dat we weer aan de boot kunnen werken.
Zoals het er nu naar uitziet beginnen we binnenkort met het 'voegen' van de naden tussen de platen.
In de loop van april kunnen we dan de eerste infusie testen doen.


December 2012 eindelijk kunnen we beginnen met het maken van de bouwmallen



Het ontwerp dat we kochten is nog zo nieuw dat het even duurde voor de eerste delen met CE toets van de tekentafel kwamen.

Schaalmodel

Dat gaf ons mooi de gelegenheid om nog wat voor te bereiden en alvast een schaalmodel te maken van de bouwmallen.

Schaalmodel romp  Schaalmodel rompen

Schaalmodellen op facebook.

Zoals gehoopt gaf het de nodige inzichten. De buitenzijde van de mallen vonden we wat iel en bij sommige bouwmallen de onderkant ook. We hebben besloten de buitenzijde overal 10 cm breder te maken en de onderkant van enkele spanten later te verstevigen. Dit kan allemaal nog uit de bestelde 40 MDF platen. Je kunt zien dat Schionning bij het ontwerp goed heeft nagedacht over de bouw. Veel delen zijn zo recht mogelijk ontworpen wat de bouw efficiënter maakt.

Bouwmallen maken

Zoals je wellicht gelezen hebt bij de gekozen bouwmethode gaan we werken met vrouwtjes mallen waar we panlatten in schroeven. De aangeleverde .dxf bestanden van de bouwmallen zijn makkelijk in te lezen in autocad. Zo heeft Paul in een paar uurtjes de dikte van de panlatten verwerkt in de tekeningen. Het is links en rechts maar een paar centimeter verschil, maar zorgt dat we de maten van alle andere bouwonderdelen straks zonder aanpassing kunnen gebruiken.

Per romp zijn er 18 bouwmallen en veel daarvan bestaan uit 3 delen. Totaal hebben we 86 delen te maken.

Bouwmallen

Om bij het opstellen van de spanten makkelijk alles uit te lijnen is alles gedeeld op de waterlijn (horizontale uitlijning). Verder is de centerlijn (midden van de romp voor verticale uitlijning) en de bovenkant van de romp (deklijn) overal goed gemarkeerd. Paul heeft een indeling gemaakt hoe we de delen zo efficiënt mogelijk uit de MDF platen kunnen halen.

Even hebben we overwogen om de bouwmallen te laten laser snijden of frezen. Maar gaan toch voor het handmatige werk. Nu investeren in een A-0 plotter waar we heel de bouw profijt van hebben levert ons hopelijk meer op.

Vrijdag 7 december was het dan eindelijk zover, de materialen voor de bouwmallen worden geleverd en konden we met veel energie aan de slag.

Met de A-0 prints was het vrij makkelijk om de tekeningen over te nemen op de MDF platen. Het was verleidelijk om de uitgezaagde platen van de bakboordromp over te trekken voor de stuurboordromp. Lijkt een stuk sneller te gaan, maar ja als je iets fout doet, dan heb je gelijk 2 verkeerde delen. Eigenlijk zitten er maar een paar varianten in de modellen. Als je ze allemaal een keer hebt gehad weet je precies waar je op moet letten en gaat het vrij snel. In 3-4 avondjes had Jolanda alles getekend op MDF en was Paul al volop aan het zagen.

   Schaalmodel rompen     Zaagtafel

Ondertussen is Paul al gestart met het samenstellen van enkele bouwmallen. Dat is een mooie check of ons plan klopte en gelijk vast uitproberen wat de handigste methode is. Een paar uur sjouwen met grote delen, op de knieën om te monteren om daarna met nog grotere bouwmallen te sjouwen is wel slopend. Heerlijk om te realiseren dat dit maar een paar dagen duurt en we daarna met lekkere lichte foam platen aan de slag kunnen.

   Samengestelde spant

Tijdens het samenstellen zetten we gelijk pootjes eronder en bij de zwakke delen een extra verstevigingsbalk. Met een tijdelijke panlat houden we de vorm erin.

Met deze foto compilatie zie je stap voor stap hoe we de bouwframes gemaakt hebben..



In dit facebook album vind je nog meer foto's.

Uitlijnen bouwmallen

Iedere keer als we flink op weg zijn beginnen we alweer na te denken over de volgende stap en worden we vanzelf nieuwsgierig. Hopelijk blijft dat, want dat houdt echt het tempo erin. Ofwel, het samenstellen werkt er staan alvast een paar spanten klaar en straks kunnen we dat samen verder afmaken. Toch maar vast voor de bakboord romp beginnen met opstellen, kijken hoe dat wil vlotten.

Na spant 1 wordt eerst 18 opgezet en uitgelijnd. Dit kost het meeste tijd. De afstand tussen beide moet juist zijn, maar exact waterpas in alle richtingen. Daarna de plaats van alle mallen aftekenen op de grond en van achter (nr. 17, 16 etc.) naar voor iedere keer weer een erbij en waterpas uitlijnen.

Vooral de eerste paar is een aardig eindje lopen.

  Uitlijnen 1  Uitlijnen 2  Uitlijnen 3

Bekijk in de faceboek albums nog meer foto's
en zie ook hoe druk we zijn maar het resultaat van het eerste maandje werken is er naar:

   Samensteeling 1   Samensteeling 4

   Samensteeling 3   Samensteeling 2


Met deze timelaps krijg je een goed beeld hoe druk we geweest zijn.



In januari…….

Gaan we met de panlatten de body voor de foam maken en hopen we 1 romp met foam bekleed te hebben.

De voortgang:


December 2012
Gestart met bouwmallen

Januari 2013
Panlatten in bouwmallen

Februari 2013
Foam in romp en isolatie loads

Maart 2013
Isolatie loods en foam in romp

April/ Mei 2013
Plamuren en schuren Microballoons
Rest van romp in foam

Mei 2013
Chamferpanels op maat